AS-IS / TO-BE
지금 반복되는 판단을,
규칙과 센서로 옮기는 것부터 시작합니다
전면 무인화가 아니라, 사람이 매번 육안으로 반복 판정하던 지점을 자동 판정 + 예외만 사람에게 넘기는 구조로 바꾸는 제안입니다.
AS-IS
현재 방식
- 01작업자가 라인 옆에서 육안으로 외관을 확인하고 정상/재검사를 즉석 판정
- 02수량 카운트와 불량 기록을 별도 대장에 수기로 입력
- 03피로도에 따라 판정 기준이 사람마다, 시간대마다 미세하게 달라짐
- 04이상 발생 시점의 원인 추적을 위해 로그를 별도로 재구성해야 함
TO-BE
제안 방식
- 01센서·비전 기준으로 1차 판정을 자동 수행하고, 애매한 케이스만 사람에게 이관
- 02수량·판정 결과가 라인 진행과 동시에 자동으로 기록됨
- 03판정 기준이 코드로 고정되어 있어 시간·작업자와 무관하게 일관됨
- 04모든 이벤트에 타임스탬프가 남아 이상 발생 지점을 즉시 역추적 가능
PROCESS FLOW
라인은 4단계로 단순화됩니다
위 3D 시뮬레이션에서 컨베이어를 따라 이동하는 소재가 아래 흐름을 그대로 따라갑니다.
STEP 01
투입
소재가 일정 간격으로 컨베이어에 올라 라인 속도에 맞춰 이동을 시작합니다.
CONVEYOR IN
STEP 02
센서 검사
구간별 센서가 외관·치수 등 기준값을 확인하며 통과 여부를 실시간으로 계산합니다.
SENSOR CHECK
STEP 03
자동 판정
기준을 충족하면 정상, 벗어나면 재검사 대상으로 규칙 기반 판정을 내립니다.
RULE-BASED SORT
STEP 04
로봇 분류·적재
로봇팔이 판정 결과에 따라 정상/재검사 적재함으로 자동으로 옮겨 담습니다.
ROBOT PICK & PLACEEXPECTED IMPACT
기대 효과 (개념 검증 단계 예시치)
아래 수치는 유사 규모 자동 판정 라인 도입 사례를 참고한 예시 범위이며, 실제 도입 시 라인 특성에 맞춘 실측 파일럿을 통해 재산정합니다.
30~45%
반복 육안 판정에 들어가던 인력 공수 절감 폭 (예시)
2.1배
동일 인력 기준 처리 가능 수량 증가 폭 (예시)
100%
판정·수량 이벤트 자동 기록률 (수기 대장 대체)
< 1일
이상 발생 지점 역추적에 걸리는 평균 시간
※ 상단 수치는 시뮬레이션 개념 설명을 위한 예시이며, 풍산그룹 실제 라인 데이터가 아닙니다. 파일럿 구간을 지정해 실측 후 정식 수치로 교체하는 것을 권장드립니다.
ROLLOUT ROADMAP
전면 도입 전, 검증 가능한 단위로 쪼갭니다
PHASE 01
파일럿 구간 선정 & 판정 기준 정의
가장 반복적이고 판정 기준이 명확한 1개 구간을 선정해, 현재 판정 기준을 코드화 가능한 규칙으로 먼저 정리합니다.
약 2~3주PHASE 02
센서/비전 연동 프로토타입
실제 라인 옆에 병행 설치 가능한 형태로 프로토타입을 구성해, 기존 작업자 판정과 자동 판정 결과를 나란히 비교합니다.
약 4~6주PHASE 03
로봇 분류 연동 및 예외 처리 설계
자동 판정 결과를 실제 분류 동작으로 연결하고, 애매한 케이스를 사람에게 넘기는 예외 처리 흐름을 함께 설계합니다.
약 4주PHASE 04
본 라인 확대 적용 검토
파일럿 결과(공수·처리량·정확도)를 기준으로 확대 적용 범위와 순서를 함께 결정합니다.
파일럿 결과 검토 후 결정